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Hi @ll,

hier mal wieder ein kleiner Baubericht eines RGB Laserprojektors.

Auch wenn man normale (Indoor) Projektoren heutzutage lieber fertig kauft, ist so ein spezieller Projektor doch nur recht teuer erhältlich, Selbstbau lohnt sich also durchaus.

Gedacht ist das wetterfeste und outdoortaugliche System zur Projektion von wechselnden Logos und Schriftzügen. Im speziellen Fall soll der Projektor auf ein ca. 3m breites weißes Acrylschild an einem Club Nebeneingang strahlen.
Die absichtlich gering gewählte Leistung reicht völlig zur Textprojektion aus, im Gegenteil, die Schrift ist sogar besser lesbar als mit 2-3 Watt. Auch sicherheitstechnisch sind die Bedingungen bei kleiner Leistung günstiger. Es handelt sich um 3 Single Mode Dioden mit einem sehr feinen Strahl von 3mm bei 0.8mRad Divergenz (Vollwinkel).

Als Basis dient ein ABUS Cam-Gehäuse für den Außenbereich, das ich günstig in der Bucht geschossen habe (NOS).




Zum Lieferumfang gehört eine massive Wandhalterung.
Im Gehäuse ist bereits eine kleine Heizung mit Thermoschalter in der Nähe der entspiegelten Glasscheibe eingebaut, die mit einem keramischen Hochlastwiderstand realisiert wurde. Das Gehäuse hat CE und eine VDS Zulassung.

Der eigentliche Laserprojektor ist auf einer 100x300mm großen 6mm Aluplatte aufgebaut, hier finden alle Komponenten Platz.





Ich habe mich für ein PT-30K Scannersystem entschlossen, das bei 8° ca. 40K macht, und bei meinem Einsatz bei 5° sogar 50K zu Leisten vermag, dabei stimmt auch das Preis-/Leistungsverhältnis. Leider ist auf den Treibern keine Safety enthalten.

Als Laserquelle dient ein kleines RGB-Modul aus CN, das ausschliesslich mit Single Mode Dioden bestückt ist (PL520 für Grün). Die Glasoptik ist recht brauchbar, die Konvergenz musste aber wie immer überarbeitet werden. Die Leistung habe ich nach den Scannern auf ca. 300mW eingestellt, für 637nm auf 85mW, bei 520nm auf 70mW und bei 445nm auf 160mW, was leicht über den Specs. liegt, aber noch vertretbar ist. Somit erhält man einen recht ansehnlichen Low Divergence Beam.




Der Strahl vom Modul auf gleicher Höhe wird mit einem feinverstellbaren Messinghalter mit Oberflächenspiegel umgelenkt.

Das komplette System wird mit +/-24Volt gespeist, was ich mit 2 kompakten 35 Watt Meanwell Netzteilen realisiert habe. Die Spannung für das Lasermodul wird mit einem Step Down Wandler auf 12V reduziert.




Die Safety läuft direkt mit +24V, da es sich um die neue Version von Guido handelt (mylaserpage.de).

Die Phenix Technology Scanner haben auf den Treiberboards jeweils einen Feedback Ausgang für die Safety. Die Pegel sind bei Guidos Safety sogar weitestgehend vorabgeglichen, sodass nur ein geringer Abgleich zur Unterdrückung stehender Beams nötig war. Die 3 RGB Signale werden über einen Optokoppler auf dem Safetyboard geführt, und anschließend an das RGB Lasermodul weitergeleitet. Hier waren noch 3 Pull Down Widerstände von 1K notwendig, damit das Modul nicht ohne Eingangssignal zu lasern beginnt.





Standardmässig wertet die Platine auch noch einen Schlüsselschalter, den Interlock Eingang und einen Notaus-Button oder Gehäuseschalter aus, was allerdings bei mir in 5m Höhe nicht nötig ist, also die 3 überbrückungs Jumper nicht vergessen.
Die Safety lässt sich per Jumper auch deaktivieren, oder es lässt sich eine per Poti einstellbare Zone für Hot Beams invertieren, der Bestücker hat aber die vorgesehenen Jumperfelder an den falschen Positionen eingesetzt, also mussten noch schnell zwei 2er Pfostenleisten eingelötet werden. Ist ja für einen Bastler keine besondere Aufgabe.

Alles in Allem ist die Safety zu empfehlen, da sie leicht nachgerüstet werden kann und für eine TÜV Abnahme unbedingt erforderlich ist.

Die Scannertreiber verfügen über differentielle Eingänge, deswegen habe ich das ILDA Kabel auch direkt an die Module angelötet. Lediglich die RGB Signale sind Singleended ausgeführt, passend zu den meisten ILDA Adaptern.





Die Safety und der RGB Treiber wurden aus Platzgründen hochkant auf ein Alublech montiert, der Step Down Wandler hat ebenfalls ein eigenes Blech erhalten.





Einbau der Netzteile, nach dem die Grundplatte im Gehäuse verankert ist.








Hier noch ein paar Bilder vor dem Zusammenbau.






Es war natürlich eine kleine Herausforderung die Komponenten in ein so enges Gehäuse zu bekommen, aber mit etwas Geschick hat sich am Ende der Deckel auch wirklich schließen lassen.





Die Ausgabequalität ist ausgezeichnet, und da der Laser im Sommer und Winter nur Nachts verwendet wird, ist die Heizung gut dimensioniert.

Das war wieder mal ein schönes Projekt für 1-2 halbe Basteltage.

Praxisbilder nach der Montage an der Wand folgen in Kürze.


LG
Mike


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Jetzt ist der CamLaser auch montiert:


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